Für die Herstellung von Schraubenbefestigungen ist die Oberflächenbehandlung ein Prozess mit dem unvermeidlichen Prozess, viele Anbieter fragen nach den Schraubenbefestigungen, der Art der Oberflächenbehandlung, dem Standardnetzwerk nach den zusammengefassten Informationen über die Oberfläche der gemeinsamen Verarbeitungsmethoden der Schraubenbefestigungen. Es gibt acht Arten von Formen, wie: schwarz (blau), Phosphatierung, Feuerverzinkung, Dacromet, Elektroverzinkung, Verchromung, Nickel- und Zinkimprägnierung.Die Oberflächenbehandlung von Befestigungsschrauben dient dazu, durch ein bestimmtes Verfahren eine Deckschicht auf der Oberfläche des Werkstücks zu bilden. Ihr Zweck besteht darin, die Oberfläche des Produkts schön und korrosionsbeständig zu machen.
Acht Oberflächenbehandlungsmethoden für Befestigungsschrauben:
1, schwarz (blau)
Die mit Schwarz zu behandelnden Befestigungselemente wurden in den Lösungstank (145 ± 5 ° C) aus Natriumhydroxid (NaOH) und Natriumnitrit (NaNO2) als Oxidationsmittel erhitzt und oxidiert. Die Oberfläche der Metallbefestigungselemente erzeugte eine Schicht aus magnetischem Fe3O4 (Fe3O4 ) Film, Dicke beträgt im Allgemeinen 0,6 - 0,8 μm schwarz oder blau schwarz.Sowohl die Standards HG/20613-2009 als auch HG/T20634-2009 für Verbindungselemente, die in Druckbehältern verwendet werden, erfordern eine blaue Verarbeitung.
2, Phosphatieren
Phosphatierung ist ein Prozess zur Bildung eines chemischen Phosphatumwandlungsfilms durch chemische und elektrochemische Reaktion.Der Phosphatumwandlungsfilm wird als Phosphatierungsfilm bezeichnet.Der Zweck der Phosphatierung besteht darin, das Grundmetall zu schützen und zu verhindern, dass das Metall bis zu einem gewissen Grad korrodiert.Wird als Grundierung vor dem Lackieren verwendet, um die Haftung und Korrosionsbeständigkeit des Lackfilms zu verbessern;Es kann zur Reibungsreduzierung und Schmierung bei der Kaltumformung von Metallen verwendet werden.Der Standard für Doppelkopfbolzen mit großem Durchmesser für Druckbehälter erfordert eine Phosphatierung.
3, Feuerverzinkung
Beim Heißverzinken wird das Stahlelement nach der Rostentfernung in die bei hoher Temperatur bei etwa 600 ℃ geschmolzene Zinklösung getaucht, so dass die Oberfläche des Stahlelements mit einer Zinkschicht versehen wird.Die Dicke der Zinkschicht darf bei dünnen Blechen unter 5 mm nicht weniger als 65 μm und bei dicken Blechen ab 5 mm nicht weniger als 86 μm betragen.Somit spielen sie den Zweck des Korrosionsschutzes.
4. Daroll
DACROMET ist eine DACROMET-Übersetzung und Abkürzung, DACROMET, DACROMET-Rost, Dicron.Es ist eine neue Korrosionsschutzbeschichtung mit Zinkpulver, Aluminiumpulver, Chromsäure und deionisiertem Wasser als Hauptkomponenten.Es gibt kein Wasserstoffversprödungsproblem und die Drehmoment-Vorlast-Konsistenz ist sehr gut.Wenn der Umweltschutz von sechswertigem Chrom nicht berücksichtigt wird, ist es eigentlich am besten für hochfeste Verbindungselemente mit hohen Anforderungen an den Korrosionsschutz geeignet.
5, elektrische Verzinkung
Elektrogalvanisierung, in der Industrie auch als Kaltverzinkung bekannt, ist der Prozess der Verwendung von Elektrolyse zur Bildung einer gleichmäßigen, dichten und gut kombinierten Metall- oder Legierungsabscheidungsschicht auf der Oberfläche des Werkstücks.Im Vergleich zu anderen Metallen ist Zink relativ billig und lässt sich leicht mit einem Metall beschichten, eine korrosionsbeständige Elektroplattierung mit geringem Wert, die häufig zum Schutz von Stahlteilen, insbesondere gegen atmosphärische Korrosion, und zur Dekoration verwendet wird.Zu den Plattierungstechniken gehören Schlitzplattierung (oder Hängeplattierung), Rollplattierung (geeignet für kleine Teile), Blauplattierung, automatische Plattierung und kontinuierliche Plattierung (geeignet für Draht, Band).
Die galvanische Verzinkung ist die am häufigsten verwendete Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente.Es ist billiger und sieht besser aus und kann in Schwarz oder Armeegrün erhältlich sein.Seine Antikorrosionsleistung ist jedoch allgemein, seine Antikorrosionsleistung ist die niedrigste in der Zinkplattierungsschicht (Beschichtung).Allgemeiner galvanischer neutraler Salzsprühtest innerhalb von 72 Stunden, es gibt auch die Verwendung eines speziellen Dichtmittels, wodurch der neutrale Salzsprühtest mehr als 200 Stunden dauert, aber der Preis ist teuer und beträgt das 5- bis 8-fache der allgemeinen Verzinkung.
Befestigungselemente für Strukturteile sind im Allgemeinen farbiges Zink und weißes Zink, wie z. B. 8,8-Bolzen von handelsüblicher Qualität.
6, verchromt
Die Verchromung dient hauptsächlich zur Verbesserung der Oberflächenhärte, Schönheit und Rostprävention.Die Verchromung hat eine gute chemische Stabilität und reagiert nicht mit Alkali, Sulfid, Salpetersäure und den meisten organischen Säuren, ist aber löslich in Halogenwasserstoffsäure (wie Salzsäure) und heißer Schwefelsäure.Chrom ist Silber und Nickel überlegen, da es seine Farbe nicht ändert und sein Reflexionsvermögen bei Gebrauch lange beibehält.
7, Vernickelung
Die Vernickelung ist hauptsächlich verschleißfest, korrosionsbeständig, rostfrei, im Allgemeinen wird die dünne Dicke des Prozesses in zwei Kategorien von Galvanik und Chemie unterteilt.
8, Zinkimprägnierung
Das Prinzip der Pulververzinkungstechnologie besteht darin, das Verzinkungsmittel und die Eisen- und Stahlteile in den Verzinkungsofen zu geben und auf etwa 400 ° C zu erhitzen, und die aktiven Zinkatome dringen von außen nach innen in die Eisen- und Stahlteile ein.Gleichzeitig breiten sich die Eisenatome von innen nach außen aus, wodurch auf der Oberfläche der Stahlteile eine intermetallische Zink-Eisen-Verbindung oder Zinkbeschichtung entsteht.
Postzeit: 30. Oktober 2021